Пастеризация – тепловая обработка жидкостей – получила своё название в память о французском учёном Луи Пастере. Цель пастеризации – технологический процесс подавления в пищевых жидкостях болезнетворных форм бактерий, но при сохранении полезных свойств этих жидкостей, при минимальных энергозатратах.
Процесс пастеризации – молока, пива, вина и других жидкостей (продукта) – энергоёмкий. Он заключается в нагревании от 5°С до 72-73°С продукта, выдержки по времени и быстром охлаждении его до температуры длительного хранения без бактерий. Расход продукта (задаёт заказчик) от сотен кг/ч до тыс. кг/ч. Для работы пастеризационной установки требуется наличие горячей воды 76°С и хладоносителя (ледяной воды, рассола, технической воды). Самым распространённым продуктом, требующим пастеризации, является свежее молоко после доения коров.
Давайте рассмотрим варианты конструкций пастеризаторов:
Простейший пастеризатор – емкостной, в специальных ваннах с защитным покрытием (эмаль, нержавеющая сталь и др.). На ванне имеются рубашки для горячей воды или водяного пара и ледяной воды. В ванну загружают сырое молоко и нагревают его для длительной пастеризации до температуры 65°С и выдерживают 30-40 минут. Затем охлаждают водопроводной и ледяной водой до температуры хранения. После каждого цикла пастеризации ванну моют. Энергозатраты и трудозатраты высокие, цена пастеризации в емкостном пастеризаторе – максимальна по сравнению с другими конструкциями пастеризаторов.
Другая конструкция пастеризаторов – трубчатые. Их площадь поверхности теплообмена изготовлена из труб. Трубы – из нержавеющей стали с толщиной стенки 2-3 мм. Такой пастеризатор состоит из отдельных аппаратов. Свежее молоко подается насосом в первый аппарат-рекуператор теплоты, где оно нагревается в закрытом потоке горячим молоком, выходящим из выдерживателя. Рекуперация теплоты до 55% и закрытый в аппаратах поток продукта обеспечивают энергоэффективность установки. После нагревателя следует выдерживатель продукта с заданным временем и температурой пастеризации. Из выдерживателя продукт опять поступает в рекуператор, где отдает тепло свежему продукту. Далее следует в установке охладитель молока, охлаждающий продукт сначала технической водой и на выходе, через охладитель «ледяной водой» (+2°С) или хладоносителем (рассолом). Установка трубчатого пастеризатора громоздка и трудоёмка, так как по требованиям гигиены аппараты надо часто разбирать и мыть трубы, которые соприкасаются с продуктом.
Технический прогресс в сороковые годы прошлого века привёл к созданию пластинчатых пастеризаторов. Выпускаемые ЧНПФ «Анкор-Теплоэнерго» современные пластинчатые пастеризаторы, комбинированные в единый блок на общей раме, имеют следующие технико-экономические преимущества:
- малая трудоёмкость и доступность для разборки, мойки, осмотра пластин с двух сторон поверхности теплопередачи и сборки аппарата;
- пастеризатор отвечает всем требованиям санитарии, надёжности, долговечности, безопасности оборудования для пищевых производств;
- оптимизирована энергоёмкость, коэффициент рекуперации теплоты увеличен до 83-90%;
- нажимные плиты плакированы нержавеющей сталью;
- арматура «молочная», никаких деталей, подверженных коррозии нет;
- по исходным данным заказчика могут быть выполнены необходимые расчёты (тепловые, гидромеханические, прочностные и др.);
- заказчику бесплатно выдаётся технико-коммерческое предложение. Пастеризатор поставляется с инструкцией по эксплуатации, в минимальные сроки с гарантией.
